在多用插排的制造与修复过程中，上下壳体的可靠连接是保障其结构完整性、电气安全性与长期耐用性的关键环节。焊接技术，作为一种高效的永久性连接方法，在此应用中展现出其独特价值。本文将系统性地介绍该技术的核心原理与主流工艺选择。
塑料焊接的本质，是通过外部加热使对接面材料熔融，在压力下实现分子链间的相互扩散与缠结，冷却后形成强度接近于母材的连接接头。对于插排壳体常用的ABS、PC或PP工程塑料，其无定形聚合物特性为热熔焊接提供了可行性。
目前，业界主要采用两种焊接工艺：
其一为热板焊接。此工艺适用于结构规整、对接面积大的壳体。其原理为将已紧密固定的上下壳体分别接触于高温热板，待对接面充分熔融后迅速撤去热板，并立即施压使两熔融面贴合、固化。该方法的优势在于焊接强度极高，可实现近乎气密与水密的密封效果，且焊缝美观平整。然而，设备投入成本较高，且对操作精度要求严格。
其二为超声波焊接，此为当前生产线上的主流技术。其利用高频振动能量，通过焊头传递至壳体接合面，分子间剧烈的摩擦运动瞬间产生足以使之熔融的热量。在预设压力下，振动停止，熔融料冷却定型。超声波焊接具有能耗低、周期短（通常低于1秒）、自动化程度高且无烟尘污染的显著优点，特别适合于多用插排这种具有导熔线设计的精密壳体。